La tecnología de cabezal en frío es la tecnología central en la fabricación de sujetadores. Con sus ventajas de alta eficiencia, ahorro de material y alta calidad, se ha convertido en la primera opción para la producción de nueces a gran escala. Ningbo Yijun comparte especialmente siete esquemas de proceso de formación de tuercas convencionales, que cubren la aplicación de equipos de cabezal en frío de 4 y 5 estaciones, lo que demuestra la adaptabilidad flexible y la confiabilidad de la tecnología de cabezal en frío. Como empresa profesional, Ningbo Yijun se enfoca en personalizar microtornillos (M0.6-M6) de diversos materiales y especificaciones, y satisface las diversas necesidades de sujetadores en diversas industrias con una artesanía exquisita.
Esquema 1: Proceso de formación de tuercas con máquina de cabezal en frío de 5 estaciones
Equipo aplicable: máquina de estampación en frío de tuercas de 5 estaciones
Especificación del espacio en blanco: Diámetro del espacio en blanco d=(0,9~0,92)S (S es la dimensión entre caras de la tuerca)
Flujo del proceso: Al adoptar un modo de conformado continuo de 5 estaciones, cada estación tiene una clara división del trabajo y una conexión suave para garantizar la precisión del conformado de tuercas y la calidad de la superficie.
Estación 1: Termine la pieza en bruto y, simultáneamente, complete el biselado de un solo lado y el prensado de la cavidad de doble extremo para sentar las bases para el conformado posterior.
Estación 2: Realice un preformado hexagonal y simultáneamente realice un biselado de doble cara para optimizar la forma de la pieza en bruto.
Estación 3: Complete la formación final del hexágono de doble chaflán, controlando con precisión el tamaño del hexágono y la precisión del chaflán.
Estación 4: Realice un acabado secundario en el hexágono y presione las cavidades de doble extremo al mismo tiempo para mejorar aún más la consistencia del tamaño del producto.
Estación 5: Realice la operación de punzonado para completar la formación del orificio interior de la tuerca y finalmente obtener la tuerca terminada que cumpla con el estándar.
Esquema 2: Proceso de formación de tuercas de acero dulce con máquina cabezal en frío de 4 estaciones
Equipo aplicable: máquina de estampación en frío de tuercas de 4 estaciones
Material utilizado: acero dulce MhKs, que tiene buena plasticidad, se adapta a las necesidades de deformación plástica del proceso de estampación en frío y puede garantizar las propiedades mecánicas de la tuerca después del conformado.
Flujo del proceso: Optimice la secuencia de operación de la estación para lograr un conformado eficiente.
Estación 1: voltee el espacio en blanco hasta darle forma de cuenta de ábaco delgada para completar la forma inicial del espacio en blanco.
Estación 2: voltee un hexágono de un solo lado y extruya simultáneamente orificios ciegos desde ambos extremos de la pieza en bruto para prepararlo para la posterior formación de orificios pasantes.
Estación 3: Perfore un orificio pasante y simultáneamente realice un recalcado final en el hexágono para refinar la precisión del tamaño del producto.
Estación 4: Vuelque el hexágono del otro extremo para completar la formación general de la tuerca, asegurándose de que los hexágonos en ambos extremos sean simétricos y que el tamaño cumpla con el estándar.
Esquema 3: Tuerca de máquina de cabezal en frío de 5 estaciones con proceso de formación de orificio interior
Equipo aplicable: máquina de estampación en frío de tuercas de 5 estaciones
Flujo de proceso: combinado con un mecanismo de giro para realizar la formación integrada de múltiples funciones.
Estación 1: Presione las cavidades circulares en ambos extremos de la pieza en bruto y, simultáneamente, complete el biselado externo de un extremo.
Estación 2: extruya el orificio interior y estire el círculo exterior del espacio en blanco al mismo tiempo para controlar con precisión el tamaño del orificio interior y la precisión del círculo exterior.
Estación 3: Vuelca el hexágono exterior y simultáneamente completa el biselado de un extremo y la extrusión cilíndrica del otro extremo para darle forma básica a la tuerca.
Estación 4: Gire el espacio en blanco 180°, presione una cavidad circular en el otro extremo y termine de alterar el hexágono exterior para asegurar la simetría de la forma.
Estación 5: Realice perforaciones internas para completar la formación final.
Esquema 4: Proceso de formación de tuercas hexagonales estándar con máquina de cabezal en frío de 5 estaciones
Equipo aplicable: máquina de estampación en frío de tuercas de 5 estaciones
Flujo del proceso: simplifique los pasos de formación, centrándose en la precisión del tamaño y la eficiencia de la producción.
Estación 1: Aplane el círculo exterior de la pieza en bruto y, simultáneamente, complete el biselado de doble extremo para eliminar las rebabas en bruto y optimizar la calidad de la superficie.
Estación 2: Vuelca el hexágono exterior para formar inicialmente la forma de tuerca.
Estación 3: Realice un biselado externo en un extremo y presione las cavidades de forjado de doble extremo al mismo tiempo para mejorar la estabilidad estructural de la tuerca.
Estación 4: Bisele el otro extremo y realice un recalcado final en el espacio en blanco para garantizar que el tamaño del producto cumpla con el estándar.
Estación 5: Complete la operación de perforación para formar el orificio interior de la tuerca para realizar la entrega del producto terminado.
Esquema 5: Proceso de formación de tuercas hexagonales cónicas con máquina de cabezal en frío de 5 estaciones
Equipo aplicable: máquina de estampación en frío de tuercas de 5 estaciones
Flujo del proceso: Diseñar un proceso de conformado exclusivo para tuercas con características cónicas.
Estación 1: Realice un biselado de un solo lado en la pieza en bruto para optimizar la forma del extremo en bruto.
Estación 2: Inicialmente presione el hexágono para darle forma inicialmente al contorno del hexágono.
Estación 3: Presione el hexágono y simultáneamente extruya la estructura cónica para controlar con precisión el ángulo y el tamaño del cono.
Estación 4: Realice el acabado final para refinar la forma del producto y la precisión del tamaño, asegurando una conexión suave entre el cono y el hexágono.
Estación 5: Realice la operación de punzonado para completar la formación del orificio interior, satisfaciendo las necesidades de uso de tuercas para fines especiales.
Esquema 6: Proceso de formación de tuercas de acero con bajo contenido de carbono de máquina de cabezal en frío de 4 estaciones
Equipo aplicable: máquina de estampación en frío de tuercas de 4 estaciones
Especificación en blanco: Adoptando acero con borde estirado en frío con bajo contenido de carbono N.° 10 y N.° 15, diámetro en blanco d=(0.8~0.9)S, el material tiene una excelente ductilidad y es adecuado para el procesamiento de deformación plástica por partida en frío.
Flujo de proceso: operación continua de 4 estaciones para lograr un conformado eficiente y preciso.
Estación 1: Termine la pieza en bruto y, simultáneamente, complete el biselado de un solo lado para mejorar la calidad de la superficie en bruto.
Estación 2: Realice un recalcado de bolas y simultáneamente forme grandes chaflanes de doble cara para optimizar la estructura del extremo de la tuerca.
Estación 3: Termine de formar el hexágono de doble bisel y presione las cavidades de doble extremo al mismo tiempo para lograr una optimización sincrónica de la forma y la estructura.
Estación 4: Complete la operación de punzonado para formar el orificio interior de la tuerca y finalmente obtenga la tuerca de acero con bajo contenido de carbono con un tamaño preciso y un rendimiento estable.
Esquema 7: Tuerca para máquina de cabezal en frío de 5 estaciones con proceso externo de formación de grano recto
Equipo aplicable: máquina de estampación en frío de tuercas de 5 estaciones
Flujo de proceso: céntrese en características especiales de la superficie para realizar el conformado integrado de múltiples procesos.
Estación 1: Dé forma al espacio en blanco para garantizar un tamaño uniforme y una superficie plana.
Estación 2: Extruya chaflanes internos y externos para optimizar la forma del extremo de la tuerca y del borde del orificio interior y evitar rebabas.
Estación 3: extruya un orificio interior grande para controlar con precisión el diámetro y la redondez del orificio interior.
Estación 4: realice la operación de punzonado para refinar aún más la precisión del orificio interior.
Estación 5: Extruya granos rectos externos para mejorar la fricción de la superficie de la tuerca y satisfacer necesidades especiales de ensamblaje, completando la formación general de la tuerca.
