Durante el proceso de formación de materiales plásticos (láminas metálicas, láminas no metálicas, etc.) en microtornillos de visualización, se forma fácilmente gas residual (es decir, "atrapamiento de gas") entre la cavidad del molde y la pieza en bruto. Sin un sistema de escape eficaz, este gas residual se comprimirá rápidamente en las últimas etapas del estiramiento, generando una contrapresión significativa. Esto no sólo dificulta el flujo de la pieza en bruto hacia la cavidad del molde, lo que provoca un espesor de pared desigual y grietas localizadas, sino que también provoca defectos como cicatrices de gas y picaduras en la superficie de la pieza. Incluso puede provocar que la pieza se adhiera fuertemente al molde durante el desmolde, dañando la superficie. Por lo tanto, el sistema de escape es uno de los aspectos centrales del diseño de Display Micro Screws, y su racionalidad determina directamente la calidad de la pieza formada.
El diseño del sistema de escape debe centrarse en los lugares clave donde se acumula el gas. El gas a menudo tiende a estancarse en los puntos ciegos donde se adhieren la pieza en bruto y el molde en las últimas etapas del estiramiento: como las paredes laterales de la matriz en piezas cilíndricas, las cavidades de las esquinas de piezas cuadradas y las esquinas superiores donde se adhieren el punzón y la pieza en bruto en piezas embutidas profundas. La selección de la estructura del escape debe equilibrar la eficiencia del escape y la precisión de la pieza, evitando rebabas o hendiduras debido al tamaño excesivo de la estructura. La lógica central del diseño es "posicionamiento preciso y escape eficiente".
La estructura de ventilación comúnmente utilizada es la ranura de ventilación, que generalmente se abre en el borde de la zona de trabajo de la matriz y se distribuye uniformemente alrededor de la cavidad. El ancho de la ranura se controla entre 2 y 10 mm dependiendo del tamaño de la cavidad, y la profundidad debe coincidir con el espesor de la pieza en bruto: de 0,01 a 0,03 mm para placas delgadas durante el estiramiento, y puede aumentarse adecuadamente de 0,05 a 0,1 mm para placas gruesas durante el estiramiento. La profundidad debe ser menor que el espesor de la pieza en bruto para evitar rebabas de extrusión. Un extremo de la ranura conduce a la esquina muerta de la cavidad y el otro extremo se extiende hacia el exterior del molde o se conecta con el canal de ventilación del molde para garantizar una descarga suave del gas. Para cavidades profundas donde la ventilación es difícil, como la parte superior del punzón o la zona muerta en el centro de la matriz, se utiliza una estructura de orificio de ventilación: generalmente, se perforan orificios pequeños con un diámetro de 0,5 a 2 mm y la profundidad del orificio se controla dentro del contorno de la cavidad (para evitar perforar a través del molde y causar fugas de material). Después del orificio se conecta un canal de guía de aire liso para sacar el gas del molde. Además, para piezas pequeñas o estructuras complejas, se puede facilitar la ventilación utilizando la holgura entre la matriz y la matriz, y entre el cursor y el cuerpo de la matriz: la holgura entre el punzón y la matriz, y entre la corredera y el cuerpo de la matriz, se controla dentro de un rango ligeramente mayor que el espesor de la pieza en bruto. Esto permite la ventilación del gas a través de espacios diminutos, simplificando el diseño y ofreciendo una gran adaptabilidad.
Se deben considerar tres principios básicos durante el proceso de diseño: Primero, la distribución de ventilación debe ser simétrica y uniforme. Por ejemplo, las piezas trefiladas circulares deben tener entre 4 y 6 ranuras de ventilación espaciadas uniformemente circunferencialmente para evitar una ventilación desigual en un lado, lo que podría provocar el desplazamiento y la deformación de la pieza. En segundo lugar, los canales de ventilación deben estar libres de rincones muertos y obstrucciones. El diseño debe evitar la ubicación de pasadores, pilares guía y otras estructuras de matriz para garantizar rutas de gas sin obstrucciones. En tercer lugar, los parámetros deben coincidir con las propiedades del material. Por ejemplo, para láminas de aluminio delgadas con buena plasticidad, la profundidad de ventilación puede ser ligeramente mayor para mejorar la eficiencia, mientras que para láminas de acero más duras, la profundidad debe reducirse para evitar hendiduras o rayones. Las piezas embutidas profundas también requieren estructuras auxiliares adicionales, como orificios de microventilación dentro del punzón, para mejorar el efecto de ventilación del gas a alta presión en las últimas etapas del embutido.
En resumen, el diseño de un sistema de escape Display Micro Screws debe tener en cuenta factores como la forma de la pieza, el espesor del material y la profundidad de estiramiento, y hacer coincidir racionalmente la estructura y los parámetros del escape para descargar eficientemente el gas residual de la cavidad, mejorar la calidad de formación de la pieza y reducir la tasa de desechos. Este es un diseño de detalle clave para mejorar el rendimiento general de los microtornillos de pantalla.
