El desgaste es un factor clave que afecta la eficiencia de producción y el costo de los microtornillos para instrumentos. Los microtornillos para instrumentos tradicionales suelen utilizar aceros para herramientas como Cr12MoV, que tienen una dureza superficial baja y son propensos al desgaste.
Para materiales difíciles de mecanizar, como el acero inoxidable y el acero de alta resistencia, la vida útil de los microtornillos para instrumentos suele ser inferior a 10.000 ciclos. El diseño innovador logra avances tanto en materiales como en estructura:
En términos de materiales, la tecnología de nanorrevestimiento y los materiales compuestos para microtornillos para instrumentos se utilizan ampliamente. Por ejemplo, depositar un nanorrecubrimiento de TiAlN en la superficie de unos microtornillos para instrumentos puede lograr una dureza de más de 3000 HV y mejorar la resistencia al desgaste entre 5 y 10 veces.
El uso de una estructura compuesta de carburo cementado (como WC-Co) y acero para herramientas, con carburo cementado utilizado para los bordes cortantes y acero para herramientas para el sustrato, garantiza la resistencia al desgaste y al mismo tiempo reduce los costos de material.
Después de adoptar un nanorrevestimiento, la vida útil de los microtornillos para instrumentos de acero inoxidable de una determinada empresa de electrodomésticos aumentó de 8.000 ciclos a 50.000 ciclos, y el costo de reemplazo de los microtornillos para instrumentos disminuyó en un 70 %.
En cuanto a estructura, los diseños modulares y desmontables se están convirtiendo en tendencia. Las piezas que se desgastan fácilmente de los microtornillos para instrumentos (como los bordes cortantes y los anillos de presión) adoptan una estructura desmontable. Después del desgaste, solo es necesario reemplazar las piezas afectadas, lo que elimina la necesidad de desechar todos los microtornillos del instrumento.
Por ejemplo, en los microtornillos para instrumentos con cubos de rueda, el borde de troquelado utiliza un diseño de incrustación. Reemplazar el módulo de vanguardia después del desgaste toma solo 2 horas, mientras que la reparación tradicional de un vehículo completo requiere más de 12 horas, lo que reduce significativamente el tiempo de inactividad.
